Кашемировые свитера сейчас повсюду, часто по невероятно низким ценам. Их привлекательность очевидна: если вы когда-либо носили кашемир, вы знаете, что он мягкий, легкий и теплый — впечатляющее волокно, от которого трудно отказаться. К сожалению, за этими выгодными ценами обычно скрывается подвох.
Кашемир получают из тонкого подшерстка нескольких пород коз. Как правило, одну козу стригут дважды в год, получая всего от четырех до шести унций (от 113 до 170 граммов) кашемира в год. Этого недостаточно для растущего рынка.
«Производители сырья сейчас испытывают сильное давление», — сказал TechCrunch Сим Гулати, соучредитель и генеральный директор Everbloom. «Сейчас, особенно с появлением кашемировых свитеров по 50 долларов, мы видим, что животных стригут гораздо чаще. Качество волокна ухудшается, и это приводит к нерациональным методам животноводства».
Вместо того чтобы пытаться изменить методы выпаса скота или убедить потребителей покупать только высококачественный кашемир, Гулати и его команда из Everbloom пришли к другой идее. Стартап, привлекший более 8 миллионов долларов от инвесторов, включая Hoxton Ventures и SOSV, поставил перед собой задачу создать переработанный материал, практически неотличимый от настоящего кашемира.
Для этого компания Everbloom создала искусственный интеллект для материаловедения под названием Braid.AI. Модель может точно настраивать различные параметры для создания волокон с разными качествами. Одна из целей — производство кашемира, но также и других материалов, широко используемых в текстильной промышленности.
По своей сути, процесс Everbloom одинаков независимо от конечного продукта. Для производства своего материала компания в настоящее время собирает отходы со всей цепочки поставок волокна, включая кашемировые и шерстяные фермы и фабрики, а также поставщиков пуха для подстилки. В будущем компания планирует расширить использование других источников отходов, включая перья из птицеводческой отрасли. Все эти потоки отходов объединяет одно: все они состоят из кератина, ключевого белка, лежащего в основе процесса Everbloom.
Затем компания измельчает отходы до нужного размера и смешивает их с запатентованными составами. Смесь продавливается через экструзионную машину для пластика (которая придает материалу форму, проталкивая его через матрицу), а гранулы, выходящие с другого конца, подаются в прядильные машины, которые обычно используются для производства полиэфирного волокна. «Это оборудование используется на 80% текстильного рынка», — сказал Гулати. «Необходимо обеспечить полную замену».
Для превращения отходов в новое волокно все необходимые химические реакции происходят внутри этих двух машин. Everbloom может создавать волокна, которые имитируют все виды материалов, от полиэстера до кашемира, используя свой искусственный интеллект для корректировки состава и процесса обработки двумя машинами.
В стартапе заявили, что каждое производимое ими волокно должно быть биоразлагаемым, даже заменитель полиэстера.
«Все используемые нами компоненты биоразлагаемы», — сказал Гулати, добавив, что его компания в настоящее время проводит ускоренные испытания своей продукции, чтобы подтвердить эту гипотезу. А поскольку Everbloom использует отходы производства, воздействие на окружающую среду будет значительно ниже, отметил он.
Кроме того, он должен быть и дешевле. «Мы хотим, чтобы это было более экономически выгодно для брендов и потребителей», — сказал Гулати. «Я не верю в „экологическую премию“» — идею о том, что экологически чистые продукты должны стоить дороже. «Для того чтобы материал был успешным — как в цепочке поставок, так и для потребителя — он должен приносить пользу как самому продукту, так и экономическую выгоду всем, кто с ним соприкасается. Именно к этому мы стремимся».
Источник: techcrunch.com
